Was sind die Prozessanforderungen an die Blasformmaschine?

Bei der Konstruktion und Herstellung Flaschenblasmaschine Formen, zusätzlich zu den Auswirkungen der Form auf die Leistung und Effizienz der nachfolgenden Produktverarbeitung und -produktion, aber auch unter Berücksichtigung der Anforderungen des Produktherstellungsprozesses an die Form.
(1) Absaugung von Schimmel
Das Schließen der Blasformmaschine und das Aufblasen des Vorformlings geben das Gas in der Form im Moment frei. Wenn die Absaugwirkung nicht gut ist, verursacht das im Formhohlraum verbleibende Gas Streifen, Dellen, undeutliche Schriften und Unebenheiten auf der Oberfläche des Produkts. , Und sogar Defekte wie Verformungen. Daher muss dies bei der Werkzeugkonstruktion und -herstellung vollständig berücksichtigt werden, und die folgenden gemeinsamen Maßnahmen können ergriffen werden.
1. Produktoberflächendesign
Bei der Gestaltung der Oberfläche des Produkts sollten die Zeichen, Muster oder Rillen in die Form eingebracht werden, um das Entlüften der Form zu erleichtern. Es ist jedoch auch notwendig, eine große glatte Oberfläche zu vermeiden oder flache Muster auf der glatten Oberfläche zu gravieren, was dem Auspuff der Form förderlich ist.
2. Formhohlraumbehandlung
Nicht alle Formhohlraumoberflächen von Blasformmaschinen sind so glatt wie möglich. Eine etwas rauere Kavitätenoberfläche ist nicht förderlich für die Abluft aus der Form. Es kann auch die Oberflächenwirkung des Produkts verbessern. Üblicherweise verwendete Verfahren der Hohlraumoberflächenbehandlung umfassen Hohlraumsandstrahlen, Oberflächenätzmuster, Hohlraumpolieren und andere Verfahren. Einige Produkte mit sehr hohen Oberflächenanforderungen, wie beispielsweise Kosmetikbehälter aus Polystyrol, sind jedoch nicht geeignet.
3. Entlüftungsloch oder Entlüftungsnut
Der beste Weg, um das Problem der Formabsaugung zu lösen, besteht darin, Absaugnuten oder -löcher in der Formkavität und der Trennfläche zu öffnen. Einige übliche Abgasmethoden sind wie folgt.
(1) Öffnen Sie eine Abluftnut an der Trennfläche der Form
An der Trennfläche werden Abluftrillen geöffnet, um die Luft so weit wie möglich abzuführen. Im Allgemeinen sind die Absaugnuten an der Schulter und am Boden der Trennfläche ausgeführt und können bei besonderen Anforderungen in Positionen geöffnet werden. Die Breite der Abgasnut beträgt im Allgemeinen 5-25 mm; die tatsächliche wahl der auslassnut sollte sich nach dem produktherstellungsprozess, dem behältervolumen und der wandstärke richten, in der regel zwischen 0,01 und 0,2 mm. Je größer das Volumen, desto tiefer ist die Nut. .
(2) Entlüftungslöcher im Formhohlraum öffnen
Wenn das Entlüftungsloch im Formhohlraum geöffnet werden muss, wird der Durchmesser des Entlüftungslochs in der Nähe des Formhohlraums im Allgemeinen auf 0,1–0,3 mm ausgelegt. Wenn der Durchmesser zu groß ist, hinterlässt er Unebenheiten auf der Oberfläche des Produkts und beeinträchtigt die Oberfläche des Produkts. Wenn der Durchmesser zu klein ist Es werden wieder Löcher entstehen, und bei der Gestaltung der Position der Entlüftung im Formhohlraum muss berücksichtigt werden, dass die Auslegung des Kühlsystems nicht beeinträchtigt wird. Bei großvolumigen Produkten kann der Durchmesser des Auspufflochs größer sein und für die Auspuffanlage wird ein spezieller Auspuffstopfen installiert. Zusätzlich kann am Einsatz im Formhohlraum eine Absaugnut vorgesehen sein.
(3) Vakuumabsaugung
Bohren Sie bei der Herstellung der Form der Hohlblasmaschine einige kleine Löcher in den Hohlraum der Form, um sie mit der Vakuummaschine zu verbinden, die die im Formhohlraum verbleibende Luft absaugen kann, so dass der Blasformvorformling und der Hohlraum sind eng verbunden. Darüber hinaus ist dieses Verfahren auch für einige blasgeformte Produkte von Vorteil, die gezogen werden müssen, das Innere des blasgeformten Produkts kann nicht aufgeblasen werden, die Oberflächenqualität ist erforderlich und das Sandwich ist hohl. Die Steuerung des Vakuumabsaugsystems muss mit der elektrischen Steuerung der Hohlformmaschine kombiniert werden, um die Genauigkeit und Leistung zu kontrollieren.
(2) Werkzeugkühlung
Die Kühlung der Form der automatischen Blasformmaschine ist eine der wichtigen Bedingungen des Formgebungsprozesses, die die Produktionseffizienz und Produktqualität des Produkts direkt beeinflusst und bestimmt. Das Design des Werkzeugkühlsystems berücksichtigt Faktoren wie Kühlort, Kühlbereich, Wärmeübertragungseffizienz, Gleichmäßigkeit der Produktkühlung, Kühlwassertemperatur, Durchfluss, Druck, Temperatur und Wärmekapazität des geschmolzenen Harzes. Daher sollte die Gestaltung des Kühlsystems der Form berücksichtigt werden.
Üblicherweise verwendete Formkühlkanäle umfassen Kastenkühlkanäle, Bohrkühlkanäle, vergrabene Gießkühlkanäle und laminierte Formkühlkanäle. In jedem Fall sollte die Anordnung der Kühlwasserkanäle unterhalb der Kokille und der Auslass oberhalb der Kokille liegen, damit das Kühlwasser in Richtung der Eigenerwärmung fließen kann.
(3) Stanz- und Tailing-Trog
Um den Vorformling zu klemmen und zu schließen und den Vorformlingschwanz abzuschneiden, ist es erforderlich, Schnitte an der Trennfläche der Form, wie Hals, Boden, Griff und Griff, anzuordnen. Die Schnittbreite hängt von der Materialart, der Dicke des Vorformlings und dem Volumen des Produkts ab und liegt im Allgemeinen zwischen 1 und 4,5 mm. Der Schnitt wird durch das Volumen des Produkts und die Dicke des Vorformlings beeinflusst. Wenn der Schnitt zu flach ist, kann die Form nicht geschlossen werden und der Vorformling ist schwieriger zu schneiden. Wenn der Einschnitt zu groß ist, kann das Material des Vorformlingsschwanzes nicht mit der Form in Kontakt kommen und nicht gekühlt werden. Im Allgemeinen beträgt die Messerschneide 80 bis 90 % der Wandstärke des Vorformlings. Am äußeren Rand des Stanzteils ist eine Nachlaufrinne vorgesehen, die das abgeschnittene Teil in der Rinne speichern und die Produktfuge lokal verdicken kann. Auch die Tiefe der Tailing Rille hat einen großen Einfluss auf das Produkt. Der für verschiedene Materialien verwendete Nuttiefenbereich ist in der empfohlenen Tabelle angegeben. Im Allgemeinen wird die Nuttiefe bei 80-90% der Wandstärke des Vorformlings gewählt, was die Naht des Produkts erhöhen kann. Dicke Rolle.3