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Spanien Vollständig PET-Flaschen-Vorformling Designprozess
Der erste Schritt: die Analyse und Verarbeitung der 2D- und 3D-Bilder des Produkts, die folgende Aspekte umfasst:
1. Die Geometrie des Produkts.
2. Abmessungen, Toleranzen und Design-Benchmarks von Produkten.
3. Die technischen Anforderungen des Produkts (dh technische Bedingungen).
4. Name, Schrumpfung und Farbe des im Produkt verwendeten Kunststoffs.
5. Oberflächenanforderungen an Produkte.
Schritt 2: Bestimmung der Injektionsart
Die Bestimmung der Einspritzspezifikationen basiert hauptsächlich auf der Größe und Produktionscharge von Kunststoffprodukten. Wenn der Konstrukteur die Spritzgießmaschine auswählt, sind die Hauptüberlegungen Plastifizierungsrate, Einspritzvolumen, Schließkraft, wirksame Fläche der installierten Form (Abstand zwischen den Zugstangen der Spritzgießmaschine), Volumenmodul, Auswurfform und feste Länge . Wenn der Kunde das Modell oder die Spezifikation der verwendeten Einspritzung zur Verfügung gestellt hat, muss der Konstrukteur ihre Parameter überprüfen, und wenn sie die Anforderungen nicht erfüllen kann, muss sie mit dem Kunden über den Austausch besprochen werden.
Schritt 3: Bestimmung der Anzahl der Kavitäten und Anordnung der Kavitäten
Die Bestimmung der Anzahl der Formnester basiert hauptsächlich auf der projizierten Fläche des Produkts, der geometrischen Form (mit oder ohne seitlichem Kernziehen), der Produktgenauigkeit, der Losgröße und dem wirtschaftlichen Nutzen.
Die Anzahl der Kavitäten wird im Wesentlichen durch folgende Faktoren bestimmt:
1. Die Produktionscharge des Produkts (monatliche Charge oder jährliche Charge).
2. Ob das Produkt seitliches Kernziehen hat und seine Behandlungsmethode.
3. Die Abmessungen der Form und die effektive Fläche der Spritzgussform (oder der Abstand zwischen den Zugstangen der Spritzgussmaschine).
4. Das Gewicht des Produkts und das Injektionsvolumen der Injektionsmaschine.
5. Die projizierte Fläche und die Klemmkraft des Produkts.
6. Produktgenauigkeit.
7. Produktfarbe.
8. Wirtschaftliche Vorteile (Produktionswert jedes Formensatzes).
Diese Faktoren wirken sich manchmal gegenseitig einschränkend aus, sodass bei der Bestimmung des Designschemas dieses koordiniert werden muss, um sicherzustellen, dass seine Hauptbedingungen erfüllt werden. Nachdem die Anzahl starker Eigenschaften bestimmt ist, werden die Anordnung der Hohlräume und die Anordnung der Positionen der Hohlräume ausgeführt. Die Anordnung der Kavität umfasst die Größe der Form, das Design des Angusssystems, die Ausgewogenheit des Angusssystems, das Design des Kernzug-(Schieber-)Mechanismus, das Design des Einsatzkerns und das Design des Heißkanals System. Die oben genannten Probleme hängen mit der Auswahl der Trennfläche und der Angussposition zusammen, sodass im spezifischen Designprozess die notwendigen Anpassungen vorgenommen werden sollten, um das perfekteste Design zu erzielen.
Schritt 4: Bestimmung der Trennfläche
Die Trennfläche wurde in einigen Fremdproduktzeichnungen angegeben, aber in vielen Formkonstruktionen muss sie vom Formpersonal bestimmt werden. Generell ist die Trennfläche in der Ebene einfacher zu handhaben und trifft manchmal auf eine dreidimensionale Form. Der Trennfläche sollte besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. Die Auswahl seiner Trennfläche sollte folgenden Grundsätzen folgen:
1. Es hat keinen Einfluss auf das Erscheinungsbild des Produkts, insbesondere bei Produkten mit klaren Anforderungen an das Erscheinungsbild sollte dem Einfluss der Eingabe auf das Erscheinungsbild mehr Aufmerksamkeit geschenkt werden.
2. Es ist vorteilhaft, die Genauigkeit des Produkts sicherzustellen.
3. Es ist vorteilhaft für die Formverarbeitung, insbesondere für die Verarbeitung von Hohlräumen. Wiederherstellungsagentur.
4. Es ist vorteilhaft für das Design des Gießsystems, des Abgassystems und des Kühlsystems.
5. Es ist vorteilhaft für das Entformen des Produkts, und es wird sichergestellt, dass das Produkt auf der Seite der beweglichen Form verbleibt, wenn die Form geöffnet wird.
6. Es ist praktisch für Metalleinsätze.
Bei der Konstruktion des seitlichen Trennmechanismus sollte darauf geachtet werden, dass er sicher und zuverlässig ist, und versucht werden, eine Störung des Einstellmechanismus zu vermeiden, andernfalls sollte ein First-Return-Mechanismus an der Form eingestellt werden.
Der sechste Schritt: die Bestimmung der Formbasis und die Auswahl der Normteile
Nachdem alle oben genannten Inhalte bestimmt sind, wird die Formbasis gemäß den vorbestimmten Inhalten gestaltet. Wählen Sie bei der Gestaltung des Formaufbaus so weit wie möglich den Standardformaufbau und bestimmen Sie die Form, Spezifikation und Dicke der A- und B-Platten des Standardformaufbaus. Normteile umfassen allgemeine Normteile und formspezifische Normteile. Gängige Normteile wie Verbindungselemente etc. Werkzeugspezifische Normteile wie Positionierring, Angusshülse, Schubstange, Schubrohr, Führungspfosten, Führungshülse, werkzeugspezifische Feder, Kühl- und Heizelemente, Sekundärtrennmechanismus und Normkomponenten B. für Präzisionspositionierung usw. Es ist hervorzuheben, dass bei der Gestaltung der Form so weit wie möglich die Standardformbasis und Standardteile ausgewählt werden sollten, da ein großer Teil der Standardteile kommerzialisiert und auf dem Markt erhältlich sind jederzeit, was äußerst wichtig ist, um den Herstellungszyklus zu verkürzen und die Herstellungskosten zu senken. vorteilhaft. Nachdem die Größe des Käufers ermittelt wurde, müssen die erforderlichen Festigkeits- und Steifigkeitsberechnungen für die werkzeugbezogenen Teile durchgeführt werden, um zu prüfen, ob der gewählte Formaufbau geeignet ist, insbesondere bei großen Formen, was besonders wichtig ist.
Schritt 7: Entwurf des Gattersystems
Die Auslegung des Angusssystems umfasst die Auswahl des Hauptlaufkanals, die Festlegung der Querschnittsform und -größe des Laufkanals. Wird ein Punktanguss verwendet, sollte zur Sicherstellung des Abwurfs des Läufers auch auf die Gestaltung der Angussentnahmevorrichtung geachtet werden. Bei der Gestaltung des Torsystems ist der erste Schritt die Auswahl des Standorts des Tors. Ob die Auswahl der Angussstelle geeignet ist oder nicht, wirkt sich direkt auf die Formqualität des Produkts aus und ob der Einspritzvorgang reibungslos ablaufen kann. Die Auswahl des Gate-Standorts sollte den folgenden Prinzipien folgen:
1. Die Angussstelle sollte möglichst auf der Trennfläche gewählt werden, um die Formbearbeitung und die Angussreinigung zu erleichtern.
2. Der Abstand zwischen der Angussposition und den verschiedenen Teilen der Kavität sollte so gleichmäßig wie möglich sein, und der Prozess sollte so kurz wie möglich sein (im Allgemeinen ist es schwierig, einen großen Anguss zu erreichen).
3. Die Angussposition sollte sicherstellen, dass der Kunststoff beim Einspritzen in die Kavität dem breiten und dickwandigen Teil der Kavität zugewandt ist, um den Kunststoffeinfluss zu erleichtern.
4. Verhindern Sie, dass der Kunststoff an die Hohlraumwand, den Kern oder den Einsatz fließt, wenn er in den Hohlraum fließt, damit der Kunststoff so schnell wie möglich in jeden Teil des Hohlraums fließen kann, und vermeiden Sie eine Verformung des Kerns oder Einsatzes.
5. Versuchen Sie, Schweißspuren auf dem Produkt zu vermeiden. Wenn ja, machen Sie die Schmelzspuren an der unwichtigen Stelle des Produkts.
6. Die Lage des Anschnitts und die Einspritzrichtung des Kunststoffs sollten so sein, dass der Kunststoff beim Einspritzen in die Kavität gleichmäßig parallel zur Kavität fließen kann und den Austritt des Gases in der Kavität begünstigt .
7. Der Verschluss sollte an dem am leichtesten zu entfernenden Teil des Produkts angebracht sein und gleichzeitig das Erscheinungsbild des Produkts so wenig wie möglich beeinträchtigen.
Schritt 8: Design des Ejektorsystems
Die Auswurfform des Produkts kann in drei Kategorien zusammengefasst werden: mechanischer Auswurf, hydraulischer Auswurf und pneumatischer Auswurf. Der mechanische Auswurf ist das letzte Glied im Spritzgießprozess, und die Qualität des Auswurfs bestimmt letztendlich die Qualität des Produkts. Daher kann der Ausstoß des Produkts nicht ignoriert werden. Bei der Auslegung eines Ejektorsystems sind folgende Grundsätze zu beachten:
1. Um Verformungen des Produktes durch Herausschleudern zu vermeiden, sollte der Druckpunkt möglichst nahe am Kern oder dem schwer zu entformenden Teil liegen. Die Anordnung der Druckpunkte sollte möglichst ausgewogen sein.
2. Der Druckpunkt sollte an dem Teil angebracht werden, an dem das Produkt der größten Kraft standhalten kann, und an dem Teil mit guter Steifigkeit, wie z. B. Rippe, Flansch, Wandkante von Schalenprodukten usw.
3. Versuchen Sie zu vermeiden, dass der Druckpunkt auf die dünne Oberfläche des Produkts wirkt, um zu verhindern, dass das Produkt weiß und hoch wird, wie z. B. schalenförmige Produkte und zylindrische Produkte, von denen die meisten von Druckplatten ausgeworfen werden.
4. Versuchen Sie zu vermeiden, dass die Auswurfspuren das Erscheinungsbild des Produkts beeinträchtigen, und die Auswurfvorrichtung sollte sich auf der verdeckten oder nicht dekorativen Oberfläche des Produkts befinden. Bei transparenten Produkten sollte besonderes Augenmerk auf die Wahl der Position und Auswurfform gelegt werden.
5. Um das Produkt während des Ausstoßes gleichmäßig zu belasten und die Verformung des Produkts durch Vakuumadsorption zu vermeiden, werden häufig zusammengesetzte Ausstoßsysteme oder spezielle Formen von Ausstoßsystemen verwendet, wie z. B. Schubstange, Schubplatte oder Schubstange, Stoß Rohrverbundauswurf, oder verwenden Sie die Lufteinlassschubstange, den Schubblock und andere feste Vorrichtungen, und falls erforderlich, sollte ein Einlassventil installiert werden.
Schritt 9: Auslegung des Kühlsystems
Das Design des Kühlsystems ist eine mühsame Aufgabe, und es ist notwendig, die Kühlwirkung, die Gleichmäßigkeit der Kühlung und den Einfluss des Kühlsystems auf die Gesamtstruktur der Form zu berücksichtigen. Das Design des Kühlsystems umfasst Folgendes:
1. Die Anordnung des Kühlsystems und die spezifische Form des Kühlsystems.
2. Bestimmen Sie den genauen Standort und die Größe des Kühlsystems.
3. Schlüsselteile wie die Kühlung des beweglichen Modellkerns oder der Einsätze.
4. Kühlung von Seitenschiebern und Seitenschiebern.
5. Auslegung von Kühlkomponenten und Auswahl von Kühlstandardkomponenten.
6. Design der Dichtungsstruktur.
Schritt 10:
Die Führungsvorrichtung am Kunststoff-Spritzgusswerkzeug ist bei Verwendung des Standard-Werkzeugaufbaus festgelegt. Konstrukteure müssen im Normalfall nur nach den Vorgaben des Formaufbaus selektieren. Wenn jedoch gemäß den Produktanforderungen eine präzise Führungsvorrichtung erforderlich ist, muss der Konstrukteur ein spezifisches Design gemäß der Formstruktur ausführen. Die allgemeine Führung ist unterteilt in: die Führung zwischen den beweglichen und festen Formen; die Führung zwischen der Schubplatte und der an der Schubstange befestigten Platte; die Führung zwischen der Schubplattenstange und der beweglichen Schablone; die Führung zwischen dem feststehenden Formsitz und dem Schubpirat. Aufgrund der Einschränkung der Bearbeitungsgenauigkeit oder der Verringerung der Anpassungsgenauigkeit der allgemeinen Führungsvorrichtung nach einer gewissen Nutzungsdauer wirkt sich dies direkt auf die Genauigkeit des Produkts aus. Daher müssen für Produkte mit höheren Genauigkeitsanforderungen Präzisionspositionierelemente separat konstruiert werden, von denen einige standardisiert wurden, wie z. B. konische Positionierstifte, Positionierblöcke usw., die zur Auswahl stehen, aber einige Präzisionsführungs- und Positioniervorrichtungen müssen speziell sein entsprechend der spezifischen Struktur des Moduls ausgelegt.
Der elfte Schritt: die Auswahl des Formenstahls
Die Materialauswahl für formgebende Teile (Kavität, Kern) richtet sich hauptsächlich nach der Produktcharge und der Art des Kunststoffs. Für hochglänzende oder transparente Produkte werden hauptsächlich 4Cr13 und andere martensitisch korrosionsbeständige Edelstähle oder aushärtbare Stähle verwendet. Für glasfaserverstärkte Kunststoffprodukte sollte abgeschreckter Stahl mit hoher Verschleißfestigkeit wie Cr12MoV verwendet werden. Wenn das Material des Produkts PVC, POM ist oder Flammschutzmittel enthält, muss korrosionsbeständiger Edelstahl gewählt werden.
Schritt 12: Zeichnen Sie die Zusammenbauzeichnung
Nachdem die Ausrichtungsformbasis und der zugehörige Inhalt bestimmt wurden, kann die Zusammenbauzeichnung gezeichnet werden. Beim Erstellen von Montagezeichnungen wurden das ausgewählte Gießsystem, Kühlsystem, Kernzugsystem, Ausstoßsystem usw. weiter abgestimmt und perfektioniert, um ein relativ perfektes Design der Struktur zu erreichen.
Der dreizehnte Schritt: das Zeichnen der Hauptteile der Form
Beim Zeichnen des Hohlraum- bzw. Kerndiagramms ist zu prüfen, ob die vorgegebene Formteilgröße, Toleranz und Entformungsneigung aufeinander abgestimmt sind und ob die Konstruktionsgrundlage mit der Konstruktionsgrundlage des Produkts abgestimmt ist. Gleichzeitig sollten auch die Herstellbarkeit der Kavität und des Kerns während der Verarbeitung sowie die mechanischen Eigenschaften und die Zuverlässigkeit während des Gebrauchs berücksichtigt werden. Für das Zeichnen des Strukturteildiagramms können, wenn die Standardformbasis verwendet wird, die meisten anderen Strukturteile als die Standardformbasis gezeichnet werden, ohne das Strukturteildiagramm zu zeichnen.
Schritt 14: Entwurfszeichnungen Korrektur lesen
Nachdem die Formzeichnung abgeschlossen ist, sendet der Formkonstrukteur die Konstruktionszeichnung und die zugehörigen Originaldaten zum Korrekturlesen an den Vorgesetzten.
Der Korrektor sollte den Gesamtaufbau, das Funktionsprinzip und die Betriebsfähigkeit des Werkzeugs gemäß den vom Kunden bereitgestellten relevanten Konstruktionsgrundlagen und den Anforderungen des Kunden systematisch Korrektur lesen.
Schritt 15: Konstruktionszeichnungen gegenzeichnen
Nach Fertigstellung der Werkzeugkonstruktionszeichnung muss diese unverzüglich dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt werden. Erst wenn der Kunde zustimmt, kann die Form vorbereitet und in Produktion genommen werden. Wenn der Kunde eine wichtige Meinung hat und größere Überarbeitungen vornehmen muss, muss sie neu gestaltet und dann dem Kunden zur Genehmigung übergeben werden, bis der Kunde zufrieden ist.
Schritt 16:
Das Absaugsystem spielt eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Formqualität des Produkts. Die Absaugmethoden sind wie folgt:
1. Verwenden Sie den Abluftschlitz. Die Absaugnut befindet sich im Allgemeinen im letzten Teil des zu füllenden Hohlraums. Die Tiefe des Auslassschlitzes variiert mit dem Kunststoff und wird im Wesentlichen durch den maximalen Abstand bestimmt, den der Kunststoff ohne Grat zulässt.
2. Verwenden Sie zum Entlüften das passende Spiel von Kern, Einsätzen, Schubstangen usw. oder spezielle Entlüftungsstopfen.
3. Manchmal ist es notwendig, die Auslassnadel zu konstruieren, um die durch die Arbeit im Prozess verursachte Vakuumverformung zu verhindern.
Schlussfolgerung: Durch die Kombination der oben genannten Formenentwurfsverfahren können einige von ihnen zusammen betrachtet werden, und einige von ihnen müssen wiederholt betrachtet werden. Da die Faktoren oft widersprüchlich sind, müssen sie im Designprozess kontinuierlich aufgezeigt und abgestimmt werden, um ein besseres Angebot zu machen, insbesondere die Inhalte bezüglich des Werkzeugaufbaus, die ernst genommen werden müssen, und oft sollten mehrere Pläne gleichzeitig berücksichtigt werden . Diese Struktur listet die Vor- und Nachteile verschiedener Aspekte so weit wie möglich auf, analysiert sie einzeln und optimiert sie. Bauliche Gründe wirken sich direkt auf die Herstellung und Verwendung der Form aus, und bei schwerwiegenden Folgen wird sogar der gesamte Formensatz verschrottet. Daher ist die Formkonstruktion ein wichtiger Schritt zur Gewährleistung der Formqualität, und ihr Konstruktionsprozess ist ein systematisches Projekt.
